Fixadores de metal pequenos

A produção de pequenos fixadores de metal usa principalmente um processo de conformação a frio de múltiplas{{0}estações. O fio-máquina é formado em uma única etapa por meio de processos como corte, pré-cabeçalho, cabeçalho final e laminação de rosca. A taxa de utilização do material chega a mais de 92%, o que é cerca de 30% maior do que a do processamento de corte. De acordo com o teste de dureza ASTM E18 Rockwell, a dureza superficial do fixador após o endurecimento a frio pode atingir HRC 38 a 42, enquanto a dureza do núcleo permanece em HRC 28 a 32. Este gradiente de dureza leva em consideração a resistência ao desgaste e ao impacto da rosca. A rugosidade superficial dos fios laminados pode atingir Ra 0,4 mícron, e a profundidade da camada de tensão compressiva gerada é de cerca de 0,1 milímetro. De acordo com o teste de fadiga axial ASTM E466, o limite de fadiga das roscas laminadas é cerca de 40% maior que o das roscas cortadas. Quando a amplitude de tensão é de 100 MPa, a vida em fadiga pode atingir dezenas de milhões de ciclos. Isso faz com que os fixadores pequenos tenham excelente confiabilidade anti-fratura em suportes de motores de alta-velocidade ou correntes de transmissão de precisão.

Para ambientes úmidos ou com meios químicos, a liga de zinco-níquel ou o revestimento Dacromet podem ser usados ​​em vez da galvanização tradicional para pequenos fixadores de metal para estender o ciclo de manutenção. De acordo com o teste de névoa salina neutra ASTM B117, quando o revestimento de liga de zinco-níquel tem oito a doze mícrons de espessura, leva mais de mil horas para que a primeira ferrugem vermelha apareça, enquanto o revestimento de zinco tradicional só pode durar quatrocentas e oitenta horas, mais do que dobrando a resistência à corrosão. Ao mesmo tempo, de acordo com o método de medição do coeficiente de atrito especificado na norma DIN 946, o coeficiente de atrito da superfície de rolamento do fixador revestido com Dacromet-é estável na faixa de 0,08 a 0,14, que é significativamente inferior aos 0,15 a 0,22 do tratamento de fosfatação comum. Isto reduz a dispersão do torque de aperto e controla o desvio da força de pré-aperto da montagem em mais ou menos oito por cento. Além disso, esses revestimentos ainda podem manter a estabilidade química em altas temperaturas de 200 graus Celsius e são adequados para conexões aparafusadas em torno de motores ou equipamentos HVAC, o que não apenas atende aos requisitos anti-corrosão, mas também leva em consideração a controlabilidade da montagem.

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