Suportes de frontão metálicos

A seleção do material dos suportes metálicos de frontão pode ser otimizada de acordo com a carga do edifício e as condições ambientais. Estruturas leves podem usar chapas de aço galvanizado de 2,0 mm, enquanto edifícios industriais pesados ​​usam aço resistente a intempéries com 4,0 mm de espessura. O limite de escoamento deste último não é inferior a 345 MPa de acordo com o padrão ASTM A588 da Sociedade Americana de Testes e Materiais, que é cerca de 1,47 vezes maior que o dos primeiros 235 MPa. Ele pode suportar maiores cargas de neve e efeitos de terremotos. O formato-da seção transversal do colchete foi otimizado por meio de análise de elementos finitos por computador, e a curvatura-em ângulo reto tradicional foi aprimorada para uma seção transversal-dobrada a frio-em forma de C-. Essa seção-transversal permite que o suporte tenha um momento de inércia em torno do eixo forte cerca de 40% maior do que o de uma estrutura de flexão de placa plana, mantendo a mesma-área da seção transversal. De acordo com o Código Europeu de Projeto de Estruturas de Aço EN De acordo com os regulamentos sobre aço-formado a frio em 3 de janeiro de 1993, essa otimização reduz a deformação do suporte sob a ação da sucção do vento de 8,6 mm para 5,4 mm quando o comprimento da saliência é de um metro, o que melhora significativamente a estabilidade da resistência ao vento e é especialmente adequado para vilas com estrutura de aço e suportes de empenas de armazéns em áreas costeiras propensas a tufões-.

 

 

Em termos de sistema de tratamento de superfície, além da galvanização-por imersão a quente, os suportes de frontão metálico também podem usar revestimento em pó de poliéster ou um sistema de revestimento composto de primer e acabamento rico- em zinco para atender a diferentes requisitos de aparência e durabilidade do edifício. De acordo com a classificação de durabilidade de sistemas de revestimento da Organização Internacional de Padronização ISO 12944, o primeiro período de revisão de um sistema de revestimento composto em um ambiente C4 moderadamente corrosivo pode levar até quinze anos, enquanto o ciclo de repintura de uma única camada galvanizada por imersão a quente em tal ambiente é de dez anos. O revestimento compósito prolonga o intervalo de manutenção em 50%. Além do método tradicional de soldagem, a conexão entre o suporte e a estrutura principal também pode usar conexão de fricção com parafuso de alta resistência. De acordo com o-coeficiente antiderrapante estipulado na especificação AISC 360 do American Institute of Steel Structure, o coeficiente de superfície de atrito após o jato de areia não é inferior a 0,5, de modo que um único parafuso da especificação M16 pode transmitir 50.000 N de atrito sob a força de pré-aperto de 100.000 N, o que facilita-a instalação no local e o controle de qualidade. Furos de drenagem de dez milímetros-de diâmetro são predefinidos na base do suporte. De acordo com as diretrizes da Sociedade Americana de Engenheiros de Aquecimento, Refrigeração e Ar{24}}Condicionado ASHRAE para o projeto à prova d'água de envelopes de edifícios, os furos de drenagem podem evitar a corrosão acelerada das raízes do suporte devido ao acúmulo de água condensada nos cantos e prolongar a vida útil do suporte em áreas com grandes mudanças de temperatura. Portanto, é amplamente utilizado em edifícios públicos e telhados residenciais em áreas de clima temperado continental.

 

 

 

 

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Ambos os lados verificam todos os aspectos dos planos, incluindo materiais básicos, métodos de acabamento e outros fatores relevantes.

 

 

 

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Fabricar moldes e acessórios de acordo com o projeto aprovado, implementando quaisquer ajustes necessários durante os testes.

 

 

 

Realizar uma avaliação técnica e revisão estrutural do produto, elaborar o fluxo de trabalho de fabricação,

e confirmar a sua viabilidade prática.

 

 

 

Produza protótipos iniciais e verifique-os rigorosamente em relação às especificações do projeto.

Depois de aprovados na revisão interna, encaminhe-os ao cliente para autorização final.

 

 

 

Fabricar os produtos em estrita conformidade com os desenhos e protótipos aprovados.

Após uma verificação de qualidade conclusiva, embale-os com segurança e envie-os ao comprador.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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